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    植物油成套榨油設(shè)備

    product show

    大豆榨油成套設(shè)備
    詳細描述

    設(shè)備適用對象:核桃油、花生油、大豆油、菜籽油、茶籽油、胡麻油等多種動、植物油。

    產(chǎn)量1-30

    設(shè)備特點:適用性廣,實用性強,操作簡便。

     設(shè)備工藝:毛油→脫膠→脫色→脫臭→精煉成品油

     主機設(shè)備:

     精煉鍋:用于油脂的水化脫膠、中和脫酸。

     脫色鍋:用于油脂的脫色。

     脫臭鍋:用于高溫蒸餾去除油脂中的異味。

     過濾機:去除油脂中的雜質(zhì)和脫色劑。

    1精煉過程工藝流程圖

    精煉內(nèi)頁

    2精煉過程。

      2.1脫膠工序應(yīng)用物理、物理化學(xué)或化學(xué)方法將毛油中的膠溶性雜質(zhì)除的工藝過程稱為脫膠。毛油屬于膠體體系〔1〕。其中的磷脂、蛋白質(zhì)、黏液質(zhì)及糖基甘油二酯等油脂膠溶性雜質(zhì)不僅影響油脂的穩(wěn)定性,而且影響油脂精煉和深加工的工藝效果。例如油脂在堿煉過程中,會促使乳化,增加操作困難,增大煉耗和輔助劑的耗用量,降低脫色效果。未脫膠的毛油無法進行物理精煉和脫臭操作。因此毛油精制必須首先脫除膠溶性雜質(zhì)。

      2.2脫酸工序 脫除游離脂肪酸的過程稱之脫酸。游離脂肪酸存在于油脂中會導(dǎo)致油脂的物理化學(xué)穩(wěn)定性削弱〔1〕。因此油脂脫酸工序是精煉過程的中心工序,即用堿與油脂中的游離脂肪酸發(fā)生中和反應(yīng),使游離脂肪酸生成皂后排放出去,達到脫酸的目的。

      2.2.1 化學(xué)反應(yīng)〔2〕

      主反應(yīng): RCOOH+NaOH=RCOONa+H2O;

      不完全中和:2RCOOH+NaOH=RCOOH.RCOONa+H2O

      水解反應(yīng)::2RCOONa+2H2O=RCOOH.RCOOH+2NaOH;

      皂化反應(yīng)::C3H5(COOR)3+3NaOH=C3H5(OH)3+3RCOONa

      2.2.2 影響脫酸過程的因素

      2.2.2.1 堿的用量和堿的濃度 堿的用量直接影響堿煉效果。堿量不足,游離脂肪酸中和不完全,其他雜質(zhì)也不能被充分作用,皂膜不能很好地絮凝,致使分離困難,堿煉成品油質(zhì)量差,收率低。用堿量過多,中性油被皂化而引起精煉損耗增大。因此,正確掌握用堿量尤為重要。

      脫酸時,耗用的總堿量包括兩個部分,一是用于中和游離脂肪酸的堿,通常稱為理論堿,可通過計算求得〔1〕。另一部分則是為了滿足工藝要求而額外添加的堿,稱之為超量堿。超堿量的確定,必須根據(jù)粗油品質(zhì)、精油質(zhì)量、精煉工藝和損耗等綜合進行平衡。

      堿煉時堿液濃度的選擇受到多方面因素堿的影響,適宜的堿濃度需綜合平衡諸多影響因素〔1,2〕,通過小樣試驗來確定。

          油酸值超過6的較少〔3〕,皂腳量不大,為避免生成稀薄松散皂腳,堿煉過程使用較高濃度堿液和一定超量是必要的。

      2.2.2.2 操作溫度 操作溫度是影響脫酸的重要因素,其主要影響體現(xiàn)在脫酸的初溫、終溫、升溫速度等方面。油脂被皂化的概率隨操作溫度的升高而增加,因此操作溫度控制在工藝限 制的低溫下進行,避免中性油的皂化損失。在中和反應(yīng)過程中,為了避免轉(zhuǎn)化成油/水型乳濁液,以致形成油-皂不易分離的現(xiàn)象,中和溫度必須保持穩(wěn)定和均勻。中和反應(yīng)后,為了避免皂粒的膠溶和被吸附組分的解吸,加熱到zui終溫度的速度愈快愈好。

      2.2.2.3 混合與攪拌 混合攪拌作用的一方面是使堿滴分散變小,堿液的總面積增大,從而增加了堿液與游離脂肪酸的接觸機會,加快反應(yīng)速度,縮短堿煉過程,有利于精煉率的提高。另一方面是增進堿液與游離脂肪酸的相對運動,提高反應(yīng)的速率,并使反應(yīng)生成的皂膜盡快地脫離堿滴。但這一過程的混合或攪拌強度要溫和些,以免在強烈混合下造成皂膜的過度分散而引起乳化現(xiàn)象。

      2.2.2.4靜止時間 靜止時間對脫酸效果的影響主要體現(xiàn)在中性皂化損失和綜合脫雜效果上。當(dāng)其他條件相同時,油堿接觸時間愈長,中性油被皂化的概率愈大。綜合平衡中性油皂化損失的前提下,適當(dāng)?shù)难娱L脫酸操作時間,有利于其他雜質(zhì)的脫除和油色的改善。 在蓖麻油的脫酸工序中,靜止沉淀時間為 4~5 小時,待油皂分離后,排放皂腳,轉(zhuǎn)入下一工序。

      2.3水洗工序 水洗過程中影響洗滌效果的因素有溫度、水質(zhì)、水量、攪拌等。操作溫度(油溫、水溫)低、水量少、攪拌不恰當(dāng),都將增大洗滌損耗和影響洗滌效果。

      2.4 干燥脫色工序 油脂在高溫下長時間接觸空氣易氧化變質(zhì),引起過氧化值升高,并產(chǎn)生較穩(wěn)定的氧化色素,因此必須在真空條件下進行干燥脫色。

      2.5 脫臭工序,若產(chǎn)品質(zhì)量未達到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)則可考慮脫臭。脫臭時要求脫臭溫度不宜過高,而對真空度的要求很高。一般脫臭溫度控制在 140℃~160℃,絕 對 壓0.67Kpa 以下,脫臭時間4h~6h。脫臭后冷卻至 70℃~80℃后放出即為脫臭油。若在脫臭過程中加入少量的檸檬酸,可提高油脂的氧化穩(wěn)定性。用量為油重的 0.02%,濃度為 5%,可在脫臭開始時加入。

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